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钢管抛丸机(钢管抛丸除锈机)由大功率电机带动抛丸机的叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力的作用下喷(抛)在钢管的外表面，不仅能彻底清除铁锈、氧化物和污垢，而且在磨料激烈的冲击和摩擦作用下达到要求的平均粗糙度。

喷(抛)除锈后，不仅能增加钢管表面的物理吸附作用，还能增强防腐涂层与钢管表面的附着作用。因此，钢管抛丸除锈机是管道防腐的理想除锈方法。一般来说，钢管抛丸机除锈主要用于钢管的内外表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于钢管的表面处理。

使用钢管抛丸机除锈需要注意以下三个问题:1。除锈等级至于钢管常用的环氧、乙烯基、酚醛等防腐涂层的施工工艺，一般要求钢管外观达到近白级(Sa2.5)。从理论上证明，采用这种除锈等级可以去除所有的氧化皮、铁锈等污垢，锚线深度达到40~100μm，完全满足防腐层和钢管附加力的要求，而喷(抛)除锈工艺可以达到近白级(Sa2.5)的技术前提，运行成本低，质量不变。

2.抛丸机磨料为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面的硬度、原有的腐蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型来选择磨料。对于单层环氧、两层或三层聚乙烯涂层，使用混合有钢砂和钢丸的磨料更容易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢材表面的作用，而钢砂有蚀刻钢材表面的作用。钢砂和钢丸混合的磨料(钢丸硬度为40 ~ 50 HRC，钢砂硬度为50 ~ 60 HRC)可用于各种钢材表面，即使对于C级和D级腐蚀钢材表面，除锈效果也很好。

3.磨料的粒度和比例为了获得更好的平均清洁度和粗糙度分散，磨料的粒度和比例的设计是非常重要的。如果粗糙度过大，容易在锚纹峰处形成防腐层并使其变薄；由于锚线太深，防腐层在防腐过程中容易形成气泡，严重影响防腐层的功能。如果粗糙度过小，防腐层的附着力和冲击强度会降低。对于严重的内部点蚀，不仅依靠大颗粒磨料的高强度冲击，而且流失的腐蚀产物必须经过小颗粒的打磨才能达到清洗效果。合理的比例设计不仅可以减缓磨料对管道和喷嘴(叶片)的磨损，还可以大大提高磨料的使用率。钢丸粒径为0.8~1.3毫米，钢砂粒径为0.4~1.0毫米，主要成分为0.5~1.0毫米。砂丸比为5 ~ 8。需要注意的是，在实际应用中，磨削评定很难达到钢砂与钢丸的理想比例，因为坚硬易碎的钢砂的破碎率高于钢丸。因此，在操作中应定期对磨料进行取样检测，并根据粒度分散情况向钢管抛丸除锈剂中添加新磨料，添加的新磨量要适中，以钢砂量为主。

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